三千昼夜换来巨臂擎天

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3000个日夜换来巨臂擎天——徐工全地面起重机系列诞生记

发布时间:2012-09-25 点击次数:1142 打印 字体缩放:

徐工全地面起重机发展历程,恰是中国全地面起重机发展的写照

  在几百人的研究团队潜心研究8年后,徐州重型机械有限公司在2010年末重拳出击,一举推出了800吨、1200吨全地面起重机。至此,从8吨到千吨级完备型谱的徐重家族成员悉数亮相。
  短短8年,徐工全地面起重机从无到有、从有到强,推动了我国全地面起重机从产业空白成为世界上第三大独立研发并批量生产百吨级至千吨级全地面起重机的国家。
  然而,研发之路的跌宕起伏,每一次试验失败过后再爬起来的艰辛,只有走过了这3000个日日夜夜的企业亲历者们心里最清楚。
  【首台国产千吨级全地面起重机完美亮相】 
  2010年11月23日,这是个令所有国内外工程机械行业生产厂家都记忆犹新的日子。在国际工程机械行业巨头展出的1200吨起重机旁边,就是2010年诞生于中国徐工集团的1200吨及他的同胞兄弟800吨全地面起重机。
  在多年叹服于巨头在全地面这一工程机械行业高端领域所取得的仰之弥高的成绩之后,这一刻,徐工重型的员工们,集体“沸腾”了:谁说我们不能做全地面起重机?谁说我们不能做超大吨位全地面起重机?
  在这片欢沸的人群中,一个人显得尤为激动。他就是徐工集团党委书记、董事长王民。对于这历史性的突破,王民书记难掩兴奋地表示:“这是徐工的骄傲,也是整个中国的骄傲。至此,在全球起重机领域,我们已经完全挺起了脊梁,喊响了中国的声音。”
  随后的2011年1月24日,徐工千吨级全地面起重机通过了由中国机械工业联合会在江苏省徐州市组织召开的产品鉴定会。这是我国自主研发的千吨级全地面起重机首次通过鉴定,也将是最早投入市场的国内产品。
  此举标志着继德国和美国之后,我国成为第三个能研发并生产千吨级全地面起重机的国家。
  全地面起重机兼具汽车起重机和越野起重机的特点,既能快速转移、长距离行驶,又能在狭小和崎岖不平或泥泞场地上作业,广泛应用于能源、交通、石化等重大工程项目的起重安装作业。
  正因如此,它具有广阔的市场前景。工程机械行业国际巨头很快便发现这一潜在良机,于上一世纪70年代开始进入生产全地面起重机,而国内21世纪之前在这一领域仍是一片空白。
  “我们要立足自主创新,做高科技含量、高可靠性、高附加值、大吨位的产品。”早在若干年前,王民董事长就给徐重出了这样一个创新命题。
   “在集团王民董事长‘三高一大’创新战略指导下,我们用8年的时间,走过了国际同行50年的道路!”面对现在的成绩,徐工机械副总裁、重型总经理孙建忠掩饰不住的自豪,重重地说到。
  从2002年到2010年,徐工重型完成了125吨至1200吨级14种大型全地面起重机系列大吨位产品的开发,已完成鉴定的13种产品均为国内首创,达到国际先进水平,产品国内市场占有率65%以上。

  【开辟鸿蒙】
  2001年,徐工重型成功推出了当时市场上最具代表性的K系列汽车起重机,在业界引起巨大轰动。借此之势,徐工重型高层领导下达了一个振聋发聩的命令:“我们要做全地面起重机!”
  当时可能还没有人意识到,这一命令将在不久之后改变徐工,更改变国内工程机械行业整个格局。
  徐工重型的技术团队对于自主开发全地面起重机早已有过无数的期待,无数重规划。在1994年与德国利勃海尔合作推出的160吨全地面起重机时,这种想法就萌动过无数次,但受制于德国企业技术的封锁,迟迟未能付诸实践,现在机会终于来了。徐工重型高级研究员、副总经理史先信在谈到当时的情形时说:“通过购买买不到核心技术,通过引进只能亦步亦趋,唯一的道路就是坚持自主创新,那个时候技术研发手段还比较落后,但必须克服困难,发扬艰苦奋斗的精神!”。
  中国第一台全地面起重机QAY25的任务下达后,整个技术研发团队经常披星戴月,就如何构建25吨的雏形展开激烈讨论,在切割、折弯、拼点、焊接、机械加工的各种设备旁边,开辟了“第二战场”,与一线工人一起,日以继夜地琢磨、钻研,为的是将图纸变为一件件鲜活的实物。经过无数个日夜的努力,最关键的技术难题——油气悬挂装置也已成形(油气悬挂装置用以减少车体振动),他们终于松了一口气,晚上踏踏实实的睡了一个好觉。
  “第二天试车时,我们在前来参观的领导面前弄了个大红脸”徐工重型技术中心单增海主任说,试车时理论上已经完善的油气悬架减震功能极差,工程师们在开动的起重机座位上颠簸着,要知道成熟的全地面起重机在颠簸不平的路上跑,即使是放碗水在驾驶室里,都不会洒。“那时大家意识到,原来全地面起重机研发不是那么简单,做好原理、做出零件根本就不够,系统构建出来了,没有试验测试,系统各项参数都没有确定,产品肯定是不行的。” 
  用以减少车体振动的油气悬挂技术,是全地面起重机的关键技术之一。为了验证系统的使用性能,技术人员对该产品进行了整车道路模拟振动实验,通过近一年的试验,获得了大量宝贵的技术数据,根据实验结果对系统进行了反复改进,经历了从理论研究、试验研究、运用研究的艰辛过程。

在研发最紧张的1年多的时间里,整个技术团队一天都没有休息过,全心扑在研制任务上,甚至没有时间照顾出生不久的孩子,在烈日炎炎的调试厂,在每一道关键工序,技术团队深入研究,悉心听取一线工人的意见,及时改进设计不足。
终于,经过三轮的改进测试, 中国自主研发第一台全地面起重机QAY25成功问世。无数次的试验和改进让他们体悟到高度成熟的技术是进行产品研发的基石,并将这一理念灌输给每一个徐工人。
徐工重型由此走上了全地面起重机的研发之路,尽管这个头开得有些曲折,有些不平顺。

  【垒筑安全之强】
  业界对徐工推出25吨全地面起重机的反应,极具戏剧性。
  一方面全地面起重机产品被作为最具创新力的事件列入当年“行业十大新闻”,而另一方面却迎来了一片置疑声,一个很有代表性的观点就是“全地面起重机太高端,在中国没有市场”。
  之所以有这样的置疑,是因为全地面起重机技术含量高,从使用角度讲,由于采用了大量高新技术,对操机手素质能力要求高,整机价格也高出同类产品许多,中国市场“消化不了高端设备”;从研发角度讲,与同等级的汽车起重机相比,需要在更小的尺寸范围内进行整机布局,同时还要满足同等甚至更卓越的起重性能,其中最核心的就是对于安全、低耗、可靠设计方面的高度重视,这对于一向“发展大吨位就是要敢于用铁”的国内企业来说,不仅在技术上是全新挑战,而且耗资巨大,同时还会面临新品无法转化为商品的危险。
  尽管全地面起重机的研发之路异常艰辛,尽管2002年徐工重型还处于“一穷二白”,刚刚脱离亏损的阶段,“但无论如何,徐工重型必须在全地面上有所为,有所立。这是时代赋予我们的使命,是集团战略的指向和志向。”对于徐工重型最初的“全地面选择”,徐工机械副总裁、重型公司总经理孙建忠介绍,正是在这种坚如磐石的信念下,在徐工集团董事长王民的强大支撑下,徐工重型全地面起重机在整个开发过程中,获得了当时能够得到的最优资源,以及始终如一的信任和关怀,“只要认准了方向,就绝不能动摇。”
  的确,这绝对契合徐工重型对未来的判断:全地面起重机技术必然会成为大吨位起重机的主流机型,这个方向不会错。后来的历史证明了徐工重型的抉择,也让她因此练就成为一个真正的世界级巨擘。
  义无反顾地踏上这条全地面之路后,首当其冲是安全问题。
   “需要我们付诸关注的方面太多了。我们不仅要考虑到产品自身设计缺陷将导致的安全问题,也要考虑到因用户采用不当的操作方法可能导致的安全问题。对于工况,我们必须有千千万万的设想模拟,我们必须找出世界上可能出现的所有施工场景。这比大海捞针还要困难。但是我们也必须捞,必须走下去。”对此,徐工重型副总经理史先信介绍说,在安全方面要用极度苛刻的态度来考量。
  为了解决这点,徐工重型在产品设计阶段便加入了“预先防范”。在设计方案中,徐工重型采用了主动安全性装置和多重安全保护装置,把包括电动转向在内的上百种故障模式都考虑了进去,充分保证了行车和施工作业的安全。
一路走来,徐工重型技术团队们总结了几十万种失效模式,并将其概括成“安全、环保、可靠、先进”八个大字,张贴在企业的每一个地方,指导着徐工产品  从研发、生产到装配的每一处细节。

  【向大吨位挺进】
  2003年徐重同时推出125吨、50吨全地面起重机,其进取速度令整个行业为之惊叹!但其中艰辛却只有徐重人自己知道。
  125吨是2001年与25吨同时启动的项目,首次采用了单缸插销伸缩臂与底盘多桥多模式转向驱动技术,过去仅有的经验也只是感觉上的,具体到实际操作,攻关难度相当之大。整整一年,关键问题总是解决不了,研发人员个个如热锅上的蚂蚁,心急如焚。上级领导也是看在眼里,急在心里,但为了不给他们增加压力,反倒多是鼓励。愈是如此,攻关小组里的一干成员心里愈是难受,那些日子他们经常半夜里会因为想不通其中的问题而彻夜难眠。
  “当时国内没有那么大的轮胎,我们的130吨全地面起重机的轮胎就老出问题,进口的轮胎装上总是漏气,先是认为轮辋有问题,换了轮辋还是不行,又发现我们用的是有内胎的轮胎,而利勃海尔是用没有内胎的,最终是找到了一个轮辋供应商,我们自己做了好几轮,持续攻关了两年时间,才彻底解决这个问题。”技术中心丁宏刚主任说,通过这件事研发人员明白了一个道理,就是搞全地面起重机产品研发不是简单投资一套设备就行了,我国制造业整体水平较低,配套环境较差,国外容易做到的配套标准,国内却不行,必须改方案,重配套。“很多人指责说我们中国企业抄袭国外,但客户、制造、配套是根本无法抄的,即便是现在还是有壁垒的,我们只能自己一步一个脚印地走。” 
  2003年3月24日是125吨底盘成功下线的日子。回忆两年来已历经的无数次失败,技术团队的每一个人,已经没有勇气坐在车中感受下线的成功。“这一次又会是失败吗?”但当看着倾注了全部心血的125吨底盘稳稳驶出厂门的那一刻,所有的付出转瞬间变成了成功的喜悦:“3月24日,比我们的生日更值得纪念”。
  为了攻克椭圆型截面吊臂技术这一前沿核心技术,徐工技术团队几乎翻遍了所有国内外资料,用最先进的设计分析软件一步步地进行了充分的计算论证,结合实际情况制订了几十个方案。白天,他们同工人师傅们一起做试验,晚上他们再一起将实验数据进行计算修正。 “如何控制好板材成型过程中的应力释放,如何更好地借助应力释放发挥出板材抗屈曲性能,是最头疼的问题”中国第一根“U”形臂的打造,整整用了一个月的时间,集合了技术人员和工人技师的智慧“现在我们月产圆弧臂700根,全世界第一。”徐重一分厂吊臂成型单元的工人师傅自豪的说。
  125吨单缸插销伸缩臂与底盘多桥多模式转向驱动技术的突破,为徐工继续向更大吨位发展奠定了基础。
  【我们要一步一步走上去!】
  2004年徐工重型继续推出了160吨、200吨全地面起重机,首次采用了6节单缸插销伸缩臂、椭圆臂成形与基于计算机局域网的CAN总线控制技术。2005年到2006年之间,徐工重型发展势头不减,又相继推出了240吨、300吨、400吨超大吨位全地面起重机,采用了门式超起技术、七桥多轴多模式转向技术,吊臂增加到7节,创造了当时国内起重机六轿底盘最长臂长的记录。
  240吨全地面起重机的研发开始于2005年,当时国内外竞争对手,包括德国企业在内的同吨位车型都是6轴6节臂,这似乎已经成为了一个无需言明的规则,徐工重型是否要进行突破?循规蹈矩肯定不会出现问题,但若进行突破必然会有一定的难度和风险。
  当时国内的施工项目多是石化企业的检修项目,对臂长的要求相对较高,市场上常见的6节臂产品已不能满足施工要求。另一方面,为了把产品做到极致化,为以后更大吨位产品的研发提供指导和借鉴,徐工重型最终决定在240吨上进行突破,首次采用7节臂。
  240吨研制成功后,成为国内首台7节臂产品,在行业内引起巨大轰动!
  同240吨一样成为公众焦点的还有它的“主创人员”。2006年3月份一个正常的工作日,240吨产品的主设计师一如往常一样坐在办公桌前研究图纸。突然间接到了一向比较矜持的女朋友打来的电话,她在电话中兴奋的说道:“我的爸爸妈妈和我说在电视上看到你了!”言语间流露出无尽的崇拜和自豪。这时,这位240多年产品的主设计师才突然间想起了前几天电视台对他进行的采访。也正是因为这次报道,这通电话,当时电话两头的男女,如今早已结为伉俪。只到现在,小两口回忆起这件事情还满溢甜蜜“要知道,240吨可是我们的红娘呢!”
  除了在臂长上是一个突破之外,240吨的标志性意义还在于,正是从此开始,徐工重型攻克了单缸插销销孔锁死问题。时至今日,徐工重型单缸插销伸缩臂技术在可靠性上趋于成熟,伸缩成功率高达95%,已接近国际先进水平,而国内同行业的伸缩成功率仅为50%。
240吨取得成功之后,下一个目标便锁定在300吨上!
  在300吨的研制过程中,整车的动力性能成为最主要的问题,不仅要考虑整机热平衡和传动系统匹配问题,还要考虑用户的使用成本。
  “怎么样在保证客户的使用成本下把动力性能全部发挥出来呢?”这个问题成为那几个月中盘旋在研发团队脑海中的唯一问题。每有一个新的灵感,他们就第一时间交流与碰撞,然后形成方案、试验,否定后再继续寻找新的灵感,记不得到底经历了多少次这样的反复,才使得徐工重型的产品动力性能站在了世界最前沿。
  与此同时,300吨全地面起重机在液压系统与二次起升下滑难题上也取得了重大突破。
  至此,徐工重型完全奠定了在国内全地面起重机领域的领先地位,在国际领域内也牢牢地站稳了脚跟。
  当七台100吨—400吨徐工起重机列阵于2006年上海宝马展会上时,徐工再次吸引了数万名参观者,德国利勃海尔起重机事业部老总弗雷在相继到徐州和上海观摩工厂和展品后,只说了两句话,第一句:“我好像回到了爱茵根”,第二句:“我在中国找到了对手”。
  一次又一次成功,既使徐重人兴奋,更使得徐重人心中涌动向更高峰冲击的动力,“我们应该直接挑战最大吨位”这个想法一说出口,就如同一粒火星掉在了干柴上,迅速把大伙儿的雄心点燃:“对,一步到位,拿下千吨级!”
  徐工机械副总裁、重型总经理孙建忠说:“面对大家的请战,经营班子进行了专题讨论,我们的决定是,要一步一步走上去!这是徐工一贯的稳健严谨的作风:把马步扎实了,才能练出真功夫!
  【小试牛刀】
  徐工重型决定先在500吨上小试牛刀。
  2007年500吨正式进入了构架阶段。对于徐工重型而言,500吨绝对是一个关键突破。它首次采用的超起、塔式副臂技术,将为今后超大吨位起重机产品的成功推出,奠定重要基石。
  在做超起、塔式副臂时,徐工重型颇费了一番周章。“以前的车型根本没有这些附加装置,而国外的产品只能够看到照片,关键的控制系统是无法透过照片传递出来的。”谈及这段开发经历,技术人员这样回忆到。
  没有任何可以借鉴的标杆,于是,徐工重型的技术人员憋足了一口气:自己干!
  反复的计算、试验、修正,再计算、试验、修正,在500吨级产品的出世过程中,加班到凌晨对于他们来说早已是习以为常的事情了。
  除了上述附加装置经验上的空白这一难题之外,配套设施上也遇到了前所未有的困难。甚至到卷扬的时候,整个研发工作都陷入了困境。因为车型较大,钢丝绳比常规的粗了两三倍都不止。为了解决这个问题,他们联系了全国各地5家公司,但没有一家愿意接手这一订单。迫于无奈之下,徐工重型只好远渡重洋,高价购进国外的配套设施。
  尽管困难重重,但500吨仍然在2008年上海宝马展前夕如期完成,整个设计团队都松了一口气。“那天,是几个月来第一次顶着太阳准点下班回家了。”对此,参与500吨研发的一位技术员,这样向我们讲述到当时的情景。
  但刚回到家,一个电话使得大家又赶紧回到了工厂。
  原来,500吨的吊臂出现了变形问题。为了解决这个问题,技术团队连夜召开会议,讨论解决方案。终于,症结找到了,是吊臂臂型过大,焊接完成后,遇冷收缩,才导致出现了变形问题。现在怎么办?上海宝马展日益临近,徐工重型上上下下都为此而紧张,整个技术团队,甚至车间制造部门,都为此茶饭不思。通过经过反复思考,徐工重型决定通过一种新型锻造的方式纠正臂形。
  整整一周的时间,研发、设计人员都泡在了车间,与工人师傅一起,对吊臂进行重新锻造:“当时又正是夏天,热的实在受不了,那时才真正明白‘汗如雨下’这个成语是怎么来的,干活的时候你不时就能听到汗流到通红的吊臂上发出‘嗞啦嗞啦’的声音!”对此,参与第一台500吨全地面设备组装的车间主任这样说道。
  过程愈加艰辛,成功的那一刻就显得分外美好!
  2008年9月23日,500吨全地面起重机在徐工重型的总装车间成功下线,作为截至当时我国自主研发的最大吨位全地面起重机,它吸引了众多目光。尽管已记不清这是第几次感受500吨全地面起重机的飒爽英姿,但那一刻,无论是身处现场的徐工人,还是身在徐州的徐工人,都为它的伟岸而震撼,因它的诞生而骄傲!
  “你不得不骄傲,因为它是中国的,是我们自主研发的,能在国际舞台体现中国价值的产品,它是我们中国的骄傲!”徐工重型副总经理史先信在“中国骄傲”这几个字上加重了语气,那一刻,他知道,千吨级的梦已经触手可及了!
  【一举拿下千吨级】
  在取得500吨成功经验的基础之上,为备战2010年11月份的上海宝马展,徐工重型经营班子反复讨论后,孙建忠果断的下达了一个命令:同时启动800吨和千吨级全地面起重机的研发工作!
  在接到这个命令的一瞬间,整个研发团队都沸腾了,一股可以感觉到喜悦,从内心深处向外流窜,自全身的成千上万个毛细血孔中向外迸发,这是徐工数年的梦想啊!这是中国等待几个世纪的骄傲啊!但十几年技术研发工作练就出的沉稳缜密让徐工重型的技术团队,旋即进入冷静。这样的大块头是不要说徐工,整个中国、整个亚洲都是第一次接触;从研发到装配,其中问题比小吨位多了数倍都不止,而每一个细节的失误都可以造成不可想象无法挽回的后果。距上海宝马展日渐临近,徐工重型必须在短时间内把所有问题都考虑周密,部署下去。
  “在这方面,徐工有着汽车起重机30多年的历史积累,这是一个绝对的优势。在此基础上,徐工重型副总裁、总经理孙建忠还总结了三点,一是对产品自身的把握;二是对用户使用工况的了解;三是对核心技术的掌握和积累。对于产品使用安全的信心取决于对于基础技术的理解和掌握程度!” 言外之意,他三年前所说的“马步”已经扎到位了。
  尽管时间紧迫,但在起重机械领域,安全问题仍然是重中之重,为了使产品设计更符合现实使用工况,降低事故发生率。2010年,徐工重型专门邀请工程机械行业以及风电领域专家召开了战略筹备会,针对超大吨位全地面起重机的典型使用工况,让相关专家在构架阶段就参与到产品的整个研发过程中。中国核工业中原建设公司、上海腾发、天津中电、天津蓝巢等常年使用进口超大吨级起重机的吊装业专家,对徐工重型这一举措表示极大的赞赏,并纷纷提出了宝贵的意见和建议。
  由于事前准备的周密,把能想到的问题都在事前充分暴露出来。大到制造过程中,原本最多只能容纳500吨结构焊接、整机装配的工装设备和场地问题,小到上万件大大小小零部件的配送转场问题,整个工厂系统全力围绕千吨级在运转。
  研制过程比想像的要顺利得多,“我们千吨级全地面起重机在很多试验中,甚至是一次就成功的!”对于这个出奇顺利的过程,史先信难掩激动地说。2010年9月份,徐工重型800吨全地面起重机拉塔臂试验一次成功。现场调试工艺技师介绍:“主臂长40多米,塔臂长90多米,总长度近140米,重量20多吨,拉起来非常壮观,而且是一次就成功了,塔臂拉起来就去参加上海宝马展了。” 
  “底盘路试也是一次成功!800吨全地面起重机测试制动时,按照国家标准要求在30公里/小时的时速下,制动距离要少于10米,由于我们前期技术工作扎实,试验现场,一个刹车踩下去,电脑数据计算实际制动距离才8.75米,当时真是令人激动!” 
  “1200吨全地面起重机的吊臂自拆装试验我们也是一次就成功了!”对于这个超大家伙的优异表现,单增海说,全地面起重机的优势就是施工时快速就位,1200吨级全地面起重机吊臂构架长度超过15米,重量60多吨,要确保构架不需要借助其他任何装备就能自己装配起来,而1200吨级全地面起重机吊臂自拆装是液压、电器控制等各项技术的集成,在试验之前,技术人员对如何定位、滑移、找正等问题,一个细节一个细节地进行仿真模拟,实物出来后,一次试验就成功了。
  得益于数十年的积累和沉淀,徐工重型千吨级的研发不仅如期完成,而且于上海宝马展上成功展出,在国内外业界引起了巨大轰动!但作为“千吨级之父”的他们反而更加沉稳!
  【让每一颗金子都发光】    
  在中国,在徐州,有着这样一个团队。这个团队有着超过千人规模,每个成员的学历基本都是本科以上,且近三年内新进的员工中,硕士占到60-70%,整体的学历水平在不断提高。
  是什么,造就了这些;又是什么,凝聚了这些;是徐重至今仍在秉承的,不拘一格降人才的纳贤标准,它让员工对企业产生深深的归属感。
  徐工机械副总裁、重型总经理孙建忠说:“徐重之所以敢在世界级命题上,敢于坚定不移、义无反顾的走全地面起重机自主创新这条路,不仅在于徐工人有着艰苦奋斗的精神,更因为我们有着一支优秀的技术团队、有强大的制造工人技师队伍和专业管理人才,是他们给了我们底气!”
  众所周知,轮式起重机在整个工程机械领域被公认为科技含量最高,研发难度最高的产品,因而培养一名能独挡一面的设计人员,至少要在5年以上。
在过去的八年中,几百名名研发人员和2000多名技术工人,攻克了12项重大技术难题,形成了20项子系统,其中5项国际领先,8项国际先进,7项国内领先。开发了28项专有技术,产学研项目14项,获得授权专利145项,其中发明专利8项。
  团结奋发的徐重,一直领跑行业。
对于领跑的感受,徐工重型有权利骄傲,但同时也有权利喊出:“领跑其实很辛苦。” 
  即使技术攻关如此艰难,徐州的生活环境也并不优越,但徐重却是行业里面人员流动最小的企业。问及其中原委,其中的技术人员最有体味和发言权:“徐工重型‘不轻易抛弃任何一个人’,只要是没有原则性错误,员工从进厂之日起,就会清晰的知道自己的职业路线和成长方向,企业并不杀鸡取卵,而是给每一个员工足够长的成长线。”
  近3年来,徐工重型已经培养了国家科技计划项目负责人6人,2人入选江苏省“333高层次人才培养工程”第二批中青年科学技术带头人,2人在国家标准委员会任职,2人在国内学术组织担任重要职务,多人入选徐州市拔尖人才和技术专家。在几百人的研发团队中,博士、硕士研究生就有200余人。徐工重型的技术中心不仅在国内同行中处于领先地位,在国际级技术中心评比中也名列前茅。
  是什么使得徐工重型能够网罗尽天下人才,打造起一支优秀的技术团队?
  接触过徐工重型的人可能都知道,在徐工重型有着一个优良的传统,就是对年轻技术人员实施“133”人才梯队工程,也就是给不同层级的技术员工开设不同层级的“小灶”,构建起一个强大的传帮带网络,任何一个层级的技术人员,无论是高工还是设计员,都能够得到更高层级的实时指导和帮助。“开小灶”的同时,还给“压担子”,让有激情、有思想、有实干精神的年轻员工,承担重要项目的技术攻关,在用人上,尊上不唯上、重书不唯书,宽容失败、鼓励创新,加速技术创新队伍的成长。
  在徐工,28、29岁就担当重任的毛头小伙不断涌现,对他们而言,学以致用,并能够在较短的时间内就体现了人生价值,这是让他们披肝沥胆、忘我投入的最大动因。
  他们说:“徐工给我一片天空,我就为她添光增彩!”而徐工重型的经营层想得最多的就是:“要让每一颗金子都闪光!”
  为了让每一颗金子都闪光,创新体系必须跟得上!
  徐工重型不仅建立了工程机械领域最具创新实力和影响力的技术创新体系,建立了涵盖技术研究、产品开发、实验研究、标准研究的完整研发平台,还与东南大学、浙江大学、吉林大学等多所著名院校建立合作网络,通过项目攻关解决了多项技术难题,总结提炼形成了企业的核心技术,并在合作中为企业培养了一批高水平的专业人才。
  正是有了这样坚固的研发团队,才有了徐重铁打的技术,使得徐重的龙头地位固若金汤。
  2010年9月27日在北京召开的全球起重机峰会传来消息:徐工跻身全球移动式起重机行业前三甲!

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